Der Aufbau einer Kühllagerkapazität ist teuer und schwer vorherzusagen
Betreiber von Kühllagern stehen oft vor einer schwierigen Investitionsentscheidung.
Der Aufbau zu geringer Kapazitäten kann zu Staus führen, wenn die Produktion oder das ausgehende Volumen steigt. Der Aufbau des kompletten Automatisierungssystems für künftige Spitzenanforderungen vom ersten Tag an kann dazu führen, dass die Ausrüstung nicht ausreichend genutzt wird und das ursprüngliche Budget unnötig belastet wird.
Außerdem ist die Expansion in einem Tiefkühllager teurer als in einem Lagerhaus mit Umgebungstemperatur. Das Hinzufügen neuer Kühlräume erfordert Isolierung, Kühlung, Brandschutz, Energieverbrauch und Bauarbeiten, die den bestehenden Betrieb stören können.
Ein Paletten-Shuttle-System für Kühllager bietet eine weitere Option: Bauen Sie die Lagerinfrastruktur entsprechend dem langfristigen Kapazitätsbedarf auf und setzen Sie dann Shuttle-Roboter schrittweise ein, wenn der Palettenfluss zunimmt.
Warum Shuttle Systems eine schrittweise Implementierung unterstützt
In einemPaletten-Vierwege-ShuttleBei ASRS teilen sich mehrere Roboter dasselbe Schienennetz und dieselben Lagerorte. Palettenheber verbinden verschiedene Ebenen, während Förderbänder den Transfer zwischen dem Lagerbereich und den Ein- oder Ausgangsstationen durchführen.
Die Roboter sind nicht fest einem Gang zugeordnet. Das WCS weist Aufgaben entsprechend der Roboterverfügbarkeit, dem Standort, den Routenbedingungen und der Aufgabenpriorität zu.
Diese gemeinsame Architektur ermöglicht es einem Unternehmen, Regale, Schienen, Hebegeräte, Förderbänder und Steuerungsplattformen für die geplante Lagerkapazität zu installieren und dabei mit der Anzahl der Shuttle-Roboter zu beginnen, die für den aktuellen Betrieb erforderlich sind.
Wenn die Inbound- und Outbound-Nachfrage steigt, können zusätzliche Roboter in das bestehende System integriert werden. Nach Konfiguration, Tests und WCS-Integration kann die erweiterte Roboterflotte mehr Aufgaben parallel ausführen.
Dies reduziert die Notwendigkeit einer Neugestaltung des gesamten ASRS und erleichtert die Anpassung der Investition an das tatsächliche Geschäftswachstum.
Mehr Roboter können den Durchsatz steigern – aber nur mit dem richtigen Systemdesign
Durch den Einsatz von Shuttle-Robotern kann die Palettenhandhabungskapazität verbessert werden, die Anzahl der Roboter ist jedoch nur ein Teil des Systemdurchsatzes.
Palettenheber, Förderbänder, Übergabestationen, Ladekapazität und Ausgangspuffer sind gemeinsam genutzte Ressourcen. Wenn diese Elemente bereits an ihre Grenzen stoßen, führt das Hinzufügen weiterer Roboter möglicherweise nur zu Wartezeiten an den Übergabepunkten.
Ein skalierbares Kühllager-Shuttle-System sollte daher von Anfang an geplant werden mit:
- Ausreichende Hebe- und Förderkapazität für spätere Erweiterungen
- Reservierte Ladepositionen und Leistungskapazität
- WCSKapazität für eine größere Roboterflotte
- Pufferplätze, die für den zukünftigen Palettenfluss dimensioniert sind
- Wartungs- und Wiederherstellungszugriff
Die Investition der ersten Stufe muss nicht jeden zukünftigen Roboter umfassen. Allerdings sollte die Infrastruktur keinen festen Engpass schaffen, der eine spätere Erweiterung undurchführbar macht.
Wie Kühllager-Shuttle-Roboter betriebliche Herausforderungen meistern
Ein Tiefkühllager erfordert sowohl eine Lagerung mit hoher Dichte als auch eine stabile Geräteleistung bei niedrigen Temperaturen.
Kühlhaus-Shuttle-Roboter reduzieren den Bedarf an großen Arbeitsgängen im Kühlbereich und ermöglichen die Lagerung von Paletten über mehrere Regalebenen hinweg. Dies erhöht die Menge an Lagerbeständen, die innerhalb derselben Kühlfläche gelagert werden, und kann kostspielige Gebäudeerweiterungen verzögern.
Für den Betrieb bei Temperaturen bis ca. –25 °C benötigt das Shuttle eine spezielle Tieftemperaturkonfiguration. Dazu gehören elektrischer Kälteschutz und kältebeständige Batterien zur Aufrechterhaltung der Stromstabilität. Eine leichte mechanische Struktur reduziert außerdem den Energiebedarf für Fahren, Heben, Beschleunigen und Bremsen.
Einen weiteren Vorteil bietet der Multi-Roboter-Betrieb. Wenn in einem Bereich eine höhere Aktivität herrscht, kann das WCS Aufgaben auf die verfügbaren Roboter verteilen, anstatt sich auf ein festes Handhabungsgerät für jeden Gang zu verlassen.
Ein besserer Investitionspfad für wachsende Unternehmen
Die stufenweise Umsetzung ist besonders relevant für Lebensmittelhersteller und Kühlkettenbetreiber, deren zukünftige Mengen voraussichtlich wachsen werden, sich aber nur schwer genau vorhersagen lassen.
Ein Unternehmen kann beginnen mit:
- Die für die mittelfristige Inventur erforderliche Lagerkapazität
- Die wesentlichen Heber und Förderschnittstellen
- passende Shuttle-Mengen für den aktuellen Durchsatz
- WMS/WCS-Software für zukünftige Geräteerweiterungen vorbereitet
Weitere Roboter können dann eingesetzt werden, wenn die Produktion steigt, neue Kunden hinzukommen oder ausgehende Spitzen beginnen, die ursprüngliche Betriebskapazität zu überschreiten.
Dieser Ansatz reduziert die Erstinvestitionen in die Ausrüstung und sorgt gleichzeitig für einen klaren Expansionspfad. Außerdem werden dadurch die Kosten für eine große Roboterflotte vermieden, die in den ersten Betriebsjahren möglicherweise nicht ausreichend genutzt wird.
DELIECN Kühlhaus-Projektpraxis
In einem Lebensmittelkühlkettenprojekt, das bei betrieben wird–25°C, implementierte DELIECN ein Paletten-Vierwege-Shuttle-ASRS, das Kühllager-Shuttle-Roboter, Palettenheber, Förderbänder, Hochleistungsregale und WMS/WCS-Software integriert.
Der automatische Gefrierschrank liefert ca3.484 Palettenstellplätze. Durch den Ersatz der bodenintensiven Lagerung durch mehrstöckige Shuttle-Regale steigerte das Projekt die Raumausnutzung um etwa 10 %dreimal.
Der koordinierte Betrieb zwischen den Shuttle-Robotern, Hebegeräten, Förderbändern und der Software verbesserte die Gesamtbetriebseffizienz um mehr als60 %, während systemgesteuerte Bestandsverwaltung erreicht wird99,99 % Bestandsgenauigkeit.
Das Projekt zeigt, dass der Wert eines Kühllager-Shuttlesystems nicht auf seine anfängliche Kapazität beschränkt ist. Sein gemeinsames Schienennetz und die Multi-Roboter-Planungsarchitektur bieten außerdem eine Grundlage für die Anpassung der Gerätekapazität an zukünftige Änderungen des Palettenflusses.
Wann ist eine schrittweise Erweiterung am effektivsten?
Dieses Modell eignet sich gut für Kühllager mit standardisierten Palettenladungen, Vollpalettenbetrieb, wachsendem Lagerbestand und einem Durchsatz, der im Laufe der Zeit voraussichtlich steigen wird.
Es ist weniger effektiv, wenn das ursprüngliche Design keine freie Hebe-, Förder-, Lade- oder Transferkapazität vorsieht. Zukünftige Erweiterungen müssen daher bereits in der ersten Planungsphase berücksichtigt werden – auch wenn die Anzahl der anfänglichen Roboter bewusst begrenzt ist.
Die entscheidende Frage lautet nicht einfach: „Wie viele Roboter werden heute benötigt?“
Es ist:
Wie muss die Anlage heute gestaltet sein, damit morgen ohne Umbau des Lagers zusätzliche Roboter den Durchsatz steigern können?
Abschluss
Ein Kühlpaletten-Shuttlesystem kann Unternehmen dabei helfen, Investitionen in die Lagerinfrastruktur von Investitionen in Roboterkapazitäten zu trennen.
Durch die Vorbereitung der Regale, Hebegeräte, Förderbänder, Ladeeinrichtungen und WCS für zukünftiges Wachstum kann ein Unternehmen mit einer kleineren Roboterflotte beginnen und bei steigendem Ein- und Ausgangsvolumen Shuttle-Roboter hinzufügen.
Dies bietet einen praktischen Weg für Unternehmen, die eine Tiefkühllagerung mit hoher Dichte benötigen, es aber vorziehen, die anfänglichen Investitionsausgaben zu kontrollieren und die Automatisierung entsprechend der tatsächlichen Nachfrage zu erweitern.
Planen Sie ein stufenweises Kühllager-ASRS? Teilen Sie DELIECN Ihre Anforderungen mit, um sowohl die Erstkonfiguration als auch die langfristige Erweiterungskapazität zu bewerten.
