Wenn Unternehmen diskutierenPaletten-ShuttleAutomatisierung konzentrieren sich viele auf eine Frage:
„Wie viele Palettenplätze können wir schaffen?“
Bei der eigentlichen Projektplanung ist dies jedoch selten der schwierigste Teil.
Die Herausforderung tritt meist dann auf, wenn das Lager nicht perfekt ist.
Die Paletten können in verschiedenen Größen erhältlich sein.
Das Gebäude verfügt möglicherweise bereits über feste Säulen.
Die Produkte folgen möglicherweise nicht den Standardlagerungsmustern.
In diesen Situationen kann ein Paletten-Shuttle-System nicht einfach von einem Projekt auf ein anderes kopiert werden.
Das Regallayout, das Palettendesign, die Lagerregeln und die Gerätekonfiguration müssen alle an den tatsächlichen Betrieb des Kunden angepasst werden.
Unserer Erfahrung nach hängt der Erfolg eines Paletten-Shuttle-Projekts weniger vom Shuttle-Roboter selbst als vielmehr davon ab, wie gut das gesamte System in die Lagerumgebung passt.
Das Lagerlayout bestimmt oft das endgültige Design
Ein häufiges Missverständnis besteht darin, dass die automatisierte Lagerung immer mit der Auswahl der Ausrüstung beginnt.
In der Realität besteht der erste Schritt meist darin, die Lagerbedingungen zu verstehen.
Ein gutes Beispiel ist ein Projekt für einen Sanitärhersteller.
Der Kunde wollte die Lagerdichte verbessern, aber das bestehende Gebäude hatte viele interne Säulen.
Diese Säulen führten zu Einschränkungen, die ein Standard-Rack-Layout unmöglich machten.
Ein einfacher Ansatz wäre die Reduzierung der Rackkapazität gewesen, um Störungen zu vermeiden.
Allerdings würde das bedeuten, dass wertvoller Lagerraum verloren geht.
Stattdessen entwarf das Projektteam die Regalanordnung entsprechend der tatsächlichen Gebäudestruktur neu.
Die Lagerspuren wurden um die vorhandenen Säulen herum angepasst, sodass das Shuttlesystem Hindernissen ausweichen und gleichzeitig eine hohe Lagerdichte gewährleisten konnte.
Das endgültige Design entsprach nicht dem „Standard“-Layout.
Es wurde jedoch ein besseres Gleichgewicht zwischen Sicherheit, verfügbarem Platz und Lagerkapazität erreicht.
Diese Art von Projekterfahrung zeigt, dass die Lagerautomatisierung oft ein technischer Optimierungsprozess ist und nicht nur die Installation von Geräten in einem vorhandenen Raum.
Die Palettenkompatibilität ist oft komplizierter als erwartet
Ein weiteres häufig auftretendes Problem ist die Palettenstandardisierung.
Viele Unternehmen gehen davon aus, dass ihre Paletten bereits standardisiert sind.
Bei der Überprüfung des tatsächlichen Lagerbetriebs stellt man jedoch häufig fest, dass gleichzeitig unterschiedliche Paletten- oder Trägerspezifikationen verwendet werden.
Unterschiedliche Lieferanten, Produktionslinien oder Produktkategorien können unterschiedliche Ladungsträger verwenden.
Die entscheidende Frage ist nicht, ob der Shuttle-Roboter eine Palette bewegen kann.
Die Frage ist, ob die Palette während des gesamten Lagerungsprozesses einen stabilen Betrieb aufrechterhalten kann.
Das Engineering-Team muss Folgendes berücksichtigen:
- Palettenabmessungen;
- Bodenstruktur;
- Tragfähigkeit;
- Verformung unter Volllast.
Im Toyota-Ersatzteillagerprojekt wurde diese Situation deutlich gezeigt.
Für große Ersatzteile nutzte der Kunde zwei unterschiedlich große Lagerkäfige.
Die erste Lagerebene sollte für höhere Käfige bis 1.675 mm ausgelegt sein, während die anderen Lagerebenen für Käfige bis 1.200 mm ausgelegt waren.
Anstatt überall eine einheitliche Lagerhöhe anzuwenden, wurde das System nach den tatsächlichen Ladungseigenschaften konzipiert.
Dadurch konnte das Lager den vertikalen Raum effektiver nutzen und gleichzeitig verschiedene Lagereinheiten unterstützen.
Flexibilität bedeutet auch, zukünftige Veränderungen zu unterstützen
Lageranforderungen bleiben selten unverändert.
Ein Unternehmen kann das Produktionsvolumen erhöhen.
Es können neue Produkte eingeführt werden.
Die Speicheranforderungen können komplexer werden.
Daher überlegen Kunden häufig, ob das System nach der Installation erweitert werden kann.
Ein flexibles Paletten-Shuttle-System ermöglicht unterschiedliche Einsatzansätze.
Bei einem neuen Lager kann das System entsprechend den aktuellen und zukünftigen Lageranforderungen ausgelegt werden.
Bei einem bestehenden Lager kann die Automatisierung schrittweise eingeführt werden, ohne dass die Anlage komplett umgebaut werden muss.
Bei steigenden Durchsatzanforderungen können auch zusätzliche Shuttle-Roboter hinzugefügt werden.
Diese Flexibilität ist besonders wichtig für Unternehmen, die die Lagerleistung verbessern und gleichzeitig die Anfangsinvestitionen kontrollieren möchten.
Unterschiedliche Materialien erfordern unterschiedliche Lagerungsstrategien
Ein Paletten-Shuttle-System ist nicht auf eine Produktart beschränkt.
Allerdings muss die Lagerstrategie zu den Materialeigenschaften passen.
Zum Beispiel:
Schwere Industrieprodukte erfordern die Berücksichtigung der Ladungsstabilität.
Rollenmaterialien erfordern geeignete Träger und Stützstrukturen.
Lebensmittel, Pharmazeutika und Kühlkettenprodukte erfordern eine stärkere Bestandskontrolle und eine stärkere Anpassung an die Umwelt.
Die Ausrüstung selbst ist nur ein Teil der Lösung.
Die eigentliche Ingenieursarbeit liegt in der Verknüpfung der Produkteigenschaften mit dem Lagerungsprozess.
Bei der intelligenten Speicherung geht es um die Verwaltung von Bewegungen, nicht nur um Standorte
Da Lagerabläufe immer komplexer werden, ergibt sich eine weitere Herausforderung:
Wie sollen Materialien zwischen verschiedenen Bereichen transportiert werden?
Ein Lager kann über mehrere Lagerzonen, unterschiedliche Produktkategorien und unterschiedliche Betriebsprioritäten verfügen.
Das System muss nicht nur verstehen, wo ein Produkt gelagert wird, sondern auch, wie es bewegt werden soll.
Zum Beispiel:
Ein Material muss möglicherweise im selben Lagerbereich bleiben.
Möglicherweise muss ein anderes Produkt zwischen verschiedenen Lagerzonen bewegt werden.
Unterschiedliche Materialien erfordern möglicherweise unterschiedliche Lagerungsregeln.
Durch Lagerkontroll- und Planungssysteme kann der Gerätebetrieb diesen Anforderungen folgen, anstatt sich auf manuelle Entscheidungen zu verlassen.
Der bestePaletten-ShuttleDie Lösung ist nicht immer die Standardlösung
Nach der Arbeit an verschiedenen Lagerprojekten wird eine Schlussfolgerung klar:
Ein Paletten-Shuttle-System ist nicht erfolgreich, weil es die modernste Ausrüstung verwendet.
Dies gelingt, weil das Design zum tatsächlichen Betrieb des Kunden passt.
Bei einem Projekt bestand die größte Herausforderung darin, den Bau von Säulen zu vermeiden und gleichzeitig die Lagerdichte aufrechtzuerhalten.
Bei einem anderen Projekt bestand die Herausforderung darin, unterschiedliche Lagerkäfigabmessungen im selben Lager zu unterstützen.
Diese Projekte haben unterschiedliche Anforderungen, aber das Prinzip ist dasselbe:
Das Lagersystem muss sich an das Unternehmen anpassen und darf das Unternehmen nicht dazu zwingen, sich an die Ausrüstung anzupassen.
Für Unternehmen, die die Automatisierung von Paletten-Shuttles in Betracht ziehen, ist die Lagerkapazität wichtig.
Aber die wichtigere Frage ist, ob das System das Lager weiterhin unterstützen kann, wenn sich Produkte, Gebäude und Geschäftsanforderungen ändern.
