Wenn Hersteller die Lagerautomatisierung bewerten, ist die Lagerdichte normalerweise die erste Kennzahl, auf die sie achten.
Wie viele Paletten können gelagert werden?
Wie viel Grundfläche kann eingespart werden?
Wie hoch darf das Lager gebaut werden?
Diese Fragen sind berechtigt. Nach der Teilnahme an verschiedenen Arten von Lagerprojekten wird jedoch klar, dass die Dichte nur ein Teil der Entscheidung ist.
Ein Lager kann eine hohe Lagerdichte erreichen und dennoch den täglichen Betrieb nicht unterstützen, wenn das System Produktänderungen, Produktionsrhythmus, Spitzennachfrage oder zukünftige Erweiterungen nicht bewältigen kann.
Aus diesem Grund schauen sich immer mehr Hersteller umPaletten-Shuttle-Roboteraus einer anderen Perspektive.
Die Diskussion verlagert sich von „wie viele Paletten passen in das Lager“ hin zu „wie flexibel das Lager nach der Automatisierung werden kann“.
Autoteile: Die Herausforderung besteht nicht nur in der Lagerkapazität
Kfz-Ersatzteillager wirken von außen oft einfach. Produkte werden in der Regel auf Paletten gelagert oder in Käfigen gelagert, und die Hauptanforderung scheint darin zu bestehen, die Lagerkapazität zu erhöhen.
Die Schwierigkeit tritt jedoch dann auf, wenn unterschiedliche Komponenten unterschiedliche Lagerbedingungen erfordern.
Verschiedene Lieferanten verwenden möglicherweise unterschiedliche Käfige. Verschiedene Teile können unterschiedliche Abmessungen haben. Das Lager muss den verfügbaren Platz effizient nutzen, ohne unnötige Einschränkungen für den zukünftigen Betrieb zu schaffen.
Dies war eine der Überlegungen in derToyota-Ersatzteilprojekt.
Das verwendete Speichersystem14 Paletten-Four-Way-Shuttle-Roboterund ungefähr bereitgestellt3.091 Paletten- und Käfigplätze.
Anstatt alle Lagerebenen nach der größten Trägergröße zu gestalten, wurde das Layout an die tatsächlichen Produktanforderungen angepasst. Die unteren Ebenen trugen höhere Träger, wobei einige Lasten eine Reichweite von ca1.675 mm, während die oberen Ebenen für kürzere Träger ausgelegt waren1.200 mm.
Die Bedeutung dieses Designs ist leicht zu übersehen.
Wenn jede Lagerebene der maximalen Höhenanforderung folgt, wird ein Teil des Lagervolumens zu ungenutztem Raum. Wenn das System jedoch entsprechend den tatsächlichen Ladungsmerkmalen genau auf verschiedene Lagerorte zugreifen kann, kann das Lager ein besseres Gleichgewicht zwischen Dichte und Flexibilität erreichen.
Bei dieser Art von Anwendung ersetzt der Shuttle-Roboter nicht einfach die Bewegung eines Gabelstaplers.
Dadurch kann die Speicherstruktur besser an die Produktionsumgebung angepasst werden.
Pharmazeutische Herstellung: Die Lagerung muss der Produktion folgen
Pharmaunternehmen haben meist eine andere Priorität.
Das Lager ist kein eigenständiger, von der Fertigung getrennter Bereich. Fertigprodukte, Verpackungsmaterialien und produktionsbezogene Materialien müssen alle nach strengen Prozessen transportiert werden.
Die Herausforderung besteht darin, die Konsistenz zwischen physischer Bewegung und digitalen Informationen aufrechtzuerhalten.
Bei Zhenglai Pharmaceutical wurde das Lagersystem so konzipiert, dass es die Verbindung zwischen Produktionsleistung, Lagerung der Fertigwaren und Versand unterstützt.
Die Lösung kombiniertPaletten-Vierwege-Shuttle-Roboter, Hebegeräte, Förderbänder, Palettierer und WMS/WCS-Systeme.
Der Schlüsselwert war nicht nur die automatische Speicherung.
Das System trug dazu bei, wiederholte manuelle Transfers zwischen Produktions- und Lagerbereichen zu reduzieren. Fertige Paletten könnten einen kontrollierten Prozess von der Palettierung bis zur Lagerung durchlaufen, während die Bestandsinformationen weiterhin mit dem physischen Standort verknüpft bleiben.
Für pharmazeutische Betriebe ist dieser Zusammenhang besonders wichtig.
Eine Palette stellt mehr als eine physische Einheit dar. Es enthält Informationen zu Produkttyp, Produktionscharge, Lagerort und zukünftigen Versandanforderungen.
Daher erfordert die Auswahl eines Shuttle-Systems für pharmazeutische Anwendungen mehr als nur den Vergleich der Robotergeschwindigkeit oder der Ladekapazität. Der Lieferant muss Produktionslogistik, Rückverfolgbarkeitsanforderungen und Softwareintegration verstehen.
Kühlkette: Zuverlässigkeit wird zur ersten Überlegung
Kühlhausprojekte zeigen eine weitere Einschränkung des traditionellen Lagerbetriebs.
In einem normalen Lager kann ein manueller Eingriff unpraktisch sein.
In einem Tiefkühllager mit ca-25°C, wird die häufige manuelle Handhabung schwieriger und die Zuverlässigkeit der Ausrüstung wird zu einem wichtigeren Faktor.
Bei einem DELIECN-Kühlhausprojekt wurde die Paletten-Shuttle-Technologie eingesetzt, um ca3.484 Palettenplätzein einer Umgebung mit niedrigen Temperaturen.
Für Kühlkettenkunden besteht das Ziel nicht einfach darin, mehr Paletten zu lagern.
Das System muss einen stabilen Betrieb aufrechterhalten und gleichzeitig unnötige menschliche Bewegungen im Gefrierschrank reduzieren.
Genaue Positionierung, geeignete Tieftemperaturkomponenten, zuverlässige Kommunikation und Wartungsfähigkeit beeinflussen die langfristige Leistung des Lagers.
Aus diesem Grund sollte die Automatisierung von Kühlhäusern nicht nur anhand der Gerätespezifikationen bewertet werden.
Ein Lieferant muss die gesamte Betriebsumgebung verstehen, einschließlich Temperaturbedingungen, Arbeitslaständerungen und Serviceanforderungen.
Die Erfahrung des Lieferanten bestimmt oft das Endergebnis
Aus diesen Anwendungen wird ein Punkt immer deutlicher.
Ein Pallet-Shuttle-Roboter ist keine universelle Lösung, die in jedem Lager das gleiche Ergebnis liefert.
Dieselbe Ausrüstung kann einen unterschiedlichen Wert schaffen, je nachdem, wie sie in den Betrieb integriert wird.
Für ein Automobilunternehmen kann die flexible Lagerung verschiedener Produktträger im Vordergrund stehen.
Für einen Pharmahersteller liegt der Schwerpunkt möglicherweise auf Produktionsanbindung und Rückverfolgbarkeit.
Für einen Kühlkettenbetreiber sind Zuverlässigkeit und Wartungsreaktion möglicherweise wichtiger als die Höchstgeschwindigkeit.
Aus diesem Grund wird die Erfahrung des Lieferanten zu einem wichtigen Bestandteil der Automatisierungsauswahl.
Ein Hersteller, der nur Geräte anbietet, kann Spezifikationen erläutern.
Ein Lieferant mit Projekterfahrung kann besprechen, warum ein bestimmtes Layout geeignet ist, wo Engpässe auftreten können, wie das System erweitert werden kann und was in Ausnahmesituationen passiert.
Diese Unterschiede sind in einem Angebot nur schwer zu erkennen, wirken sich jedoch direkt auf die Leistung des Lagers nach der Inbetriebnahme aus.
Pallet-Shuttle-Roboter werden zu einer flexiblen Automatisierungsoption
Die Entwicklung der Paletten-Shuttle-Technologie bedeutet nicht, jede bestehende AS/RS-Lösung zu ersetzen.
Palettenstapelkrane bieten bei bestimmten Hochregalanwendungen und hohem Durchsatz immer noch Vorteile. Herkömmliche Shuttle-Systeme können für spezifische Lageranforderungen weiterhin geeignet sein.
Der Wert von Pallet-Shuttle-Robotern besteht darin, dass sie eine weitere Option bieten, wenn Unternehmen eine Kombination aus Folgendem benötigen:
- Palettenlagerung mit hoher Dichte;
- flexible Lagerlayouts;
- Verbindung zwischen Produktion und Lagerung;
- einfachere zukünftige Erweiterung.
Da die Fertigung zunehmend diversifiziert wird, müssen Lager mit mehr Variablen umgehen als zuvor.
Der künftige Wettbewerb der Lagerautomatisierung wird nicht nur von schnellerer Ausrüstung oder höherer Lagerdichte abhängen.
Dies hängt davon ab, ob das System nach der Installation weiterhin geschäftliche Änderungen unterstützen kann.
Hier schaffen Pallet-Shuttle-Roboter langfristige Werte.
Sie sind nicht nur Lagergeräte.
Sie werden Teil der internen Logistikinfrastruktur, die Produktion, Lagerhaltung und Vertrieb verbindet.
