Warum kleine Automobilteile eine andere Aufbewahrungslösung benötigen
Kleine Kfz-Ersatzteile stellen eine andere Lagerherausforderung dar als große palettierte Komponenten.
Sie beinhalten in der Regel mehr SKUs, kleinere Bestellmengen, eine höhere Kommissionierungshäufigkeit und einen größeren Druck auf die Bestandsgenauigkeit. Die Bediener verbringen möglicherweise viel Zeit damit, zwischen den Lagerorten zu wechseln, nach dem richtigen Artikel zu suchen und fragmentierte Bestellungen zu bearbeiten.
Im FAW Toyota-Ersatzteillager führte DELIECN das ein, um eine dichte Lagerung und eine häufige Auftragsabwicklung zu unterstützenMini-FlyBox AS/RSals Kernlösung für das behälterbasierte Kleinteilemanagement.
Mehr als 17.000 Tote-Standorte
Der Lagerbereich der Mini-FlyBox bietet mehr als 17.000 Behälterplätze und ist nach zwei Hauptbehälterhöhen unterteilt.
Der H300-Behälterbereich ist auf 15 Ebenen ausgelegt und bietet mehr als 10.000 Standorte. Der H450-Behälterbereich verfügt über ein 11-stufiges Design und bietet mehr als 7.000 Standorte.
Durch die Gestaltung separater Lagerabschnitte entsprechend den tatsächlichen Behälterabmessungen reduziert das System ungenutzten vertikalen Raum und verbessert die Lagerkapazität innerhalb der verfügbaren Lagerfläche.
Dieser Ansatz eignet sich besonders für Ersatzteillager, in denen unterschiedliche Produktkategorien mehr als eine Standardbehälterhöhe erfordern.
Kompakter Betrieb in schmalen Gängen
Die DELIECN Mini-FlyBox ist für den Betrieb in Gängen mit einer Breite von ca. 1.100 mm ausgelegt.
Dank seiner kompakten Struktur kann das Regalsystem den Gangraum reduzieren und den Lagerplätzen mehr Bodenfläche zuweisen. Der Roboter kombiniert schnelle Fahr- und Hebefunktionen, um Behälter zu erreichen, die in unterschiedlichen horizontalen Positionen und Regalebenen gelagert sind.
Abhängig von der Systemkonfiguration kann die Mini-FlyBox Lasten von bis zu 50 kg, horizontale Fahrgeschwindigkeiten von bis zu 3,5 m/s und Hubgeschwindigkeiten von bis zu 3 m/s tragen.
Aufgrund dieser Eigenschaften eignet es sich für Lager mit vielen Artikeln, die sowohl eine dichte Lagerung als auch eine häufige Entnahme der Behälter erfordern.
Ware-zur-Person-Kommissionierung
In einem herkömmlichen Kleinteilelager bewegen sich die Mitarbeiter durch die Gänge, um Waren zu lokalisieren und zu kommissionieren. Beim Mini-FlyBox-System ist der Vorgang umgekehrt.
DerWCSgibt die Bestellaufgabe frei, der Roboter holt den benötigten Behälter und der Behälter wird über das Fördersystem zu einem bestimmten Arbeitsplatz transportiert. Die Kommissionierung erfolgt durch den Bediener an einer festen Position, statt wiederholt durch das Lager laufen zu müssen.
Nachdem die benötigten Artikel kommissioniert wurden, kann der Behälter automatisch wieder eingelagert oder dem nächsten Prozess zugeführt werden.
Dieser Ware-zur-Person-Workflow trägt dazu bei, die Laufwege zu verkürzen, die Kommissionierzeit zu verkürzen und einen gleichmäßigeren Arbeitsrhythmus zu schaffen.
Hochfrequenzbetrieb mit mehreren Robotern
Das Projekt nutzt 18 DELIECN Mini-FlyBox-Roboter.
Mehrere Roboter können parallel arbeiten, sodass das WCS Aufgaben je nach Standort des Roboters, Auftragspriorität, Arbeitsstationsbedarf und Gerätestatus verteilen kann.
Das System ist so konzipiert, dass es unter den definierten Projektbedingungen einen gesamten Ein- und Ausgangsdurchsatz von bis zu 870 Auftragszeilen pro Stunde unterstützt.
Anstatt sich auf eine zentrale Maschine zu verlassen, verteilt die Multi-Roboter-Architektur Aufgaben über das Speichersystem. Dies unterstützt eine hochfrequente Auftragsabwicklung und sorgt für mehr Flexibilität bei sich ändernder Nachfrage.
Integration mit Förderbändern, Workstations und TOTE AMRs
Mini-FlyBox wird nicht als unabhängiges Speichergerät verwendet.
Im FAW-Toyota-Projekt lässt sich das System in Behälterförderbänder, Kommissionierarbeitsplätze, elektronische Kommissionierwerkzeuge und TOTE-AMRs integrieren. Ausgelagerte Behälter können je nach Aufgabenablauf vom automatischen Lagerbereich in Kommissionier- oder Weiterverarbeitungszonen transportiert werden.
Das Projekt nutzt außerdem 54 TOTE AMRs und 24 AGVs, um verschiedene Lagerbereiche zu verbinden.TOTE AMRsbewältigen häufige leichte Transportbehälterbewegungen, während AGVs andere Transportaufgaben in der gesamten Anlage unterstützen.
Diese Kombination verbindet automatisierte Lagerung mit Kommissionierungs-, Sortier-, Nachschub- und Ausgangsprozessen und reduziert so den manuellen Transport zwischen getrennten Arbeitsbereichen.
Digitale Bestands- und Prozesskontrolle
Das DELIECN WMS verwaltet Behälterstandorte, SKU-Informationen, Bestandsstatus, Chargen, Kommissionierungsaufgaben, Nachschub, Retouren und Ausnahmedatensätze.
Das WCS wandelt diese Geschäftsaufgaben in Geräteanweisungen um und koordiniert Mini-FlyBox-Roboter, Förderbänder, Arbeitsstationen und mobile Roboter.
Jede Behälterbewegung wird im System aufgezeichnet, wodurch das Lager einen klareren Überblick darüber erhält, wo der Bestand gelagert ist, welche Aufgabe ausgeführt wird und wie der Auftrag voranschreitet.
Für ein Lager mit Zehntausenden Artikeln ist diese digitale Verwaltungsfunktion ebenso wichtig wie die Robotergeschwindigkeit.
Vorteile
Die Mini-FlyBox AS/RS bietet mehrere direkte Vorteile für den Kfz-Ersatzteilbetrieb.
Es erhöht die Lagerkapazität durch den Einsatz schmaler Gänge und mehrstufiger Regale. Dadurch wird der Weg des Bedieners durch die Ware-zur-Person-Kommissionierung reduziert und die Effizienz der fragmentierten Auftragsabwicklung verbessert.
Eine standardisierte Behälterverwaltung und eine systemgesteuerte Kommissionierung reduzieren zudem die Abhängigkeit von der individuellen Erfahrung und verbessern die Bestellgenauigkeit.
Da Roboter, Förderbänder, Arbeitsstationen und mobile Handhabungsgeräte unter einer einheitlichen Softwaresteuerung arbeiten, wird die Kleinteilelagerung zu einem Teil eines kontinuierlichen automatisierten Arbeitsablaufs und nicht zu einem separaten Lagerprozess.
Zusammen mit den anderen automatisierten Systemen im FAW-Toyota-Projekt trug Mini-FlyBox dazu bei, den Lieferzyklus des Kunden erheblich zu verkürzen, von acht Tagen auf zwei Tage.
Abschluss
Die FAW-Toyota-Anwendung zeigt, wie Mini-FlyBox die zentralen Herausforderungen der Automobil-Kleinteilelagerung bewältigen kann: hohes SKU-Volumen, begrenzter Lagerraum, häufige Kommissionierung und komplexe interne Bewegungen.
Mit mehr als 17.000 Behälterstandorten, zwei Behälterhöhenzonen, 18 Robotern, Ware-zur-Person-Kommissionierung und WMS/WCS-Koordination bietet das System eine skalierbare Grundlage für eine schnellere und genauere Ersatzteilabwicklung.
Bei der Planung eines Mini-FlyBox-Projekts sollten Unternehmen die Behälterabmessungen, die SKU-Struktur, die Lagerbestände, die Kommissionierhäufigkeit, die Anforderungen an den Arbeitsplatz, die Lagerhöhe und den angestrebten Durchsatz bewerten.
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