Beim Nachschub kommt es oft zu einem Verfall der Lagereffizienz
In vielen Lagern mit hohen Artikelmengen besteht das Problem nicht darin, dass der Lagerbestand nicht verfügbar ist. Das Problem besteht darin, dass der Bestand nicht zur richtigen Zeit am richtigen Ort sein kann.
Kommissionierstationen warten auf Nachschub. Die Bediener suchen manuell nach Waren. Schnell verkaufte Artikel sind zu Spitzenzeiten knapp. Langsame Artikel nehmen wertvollen Platz im Frontbereich ein. In einigen Lagern zeigt das System an, dass Lagerbestände vorhanden sind, der Betrieb jedoch immer noch Schwierigkeiten hat, diese schnell genug zu bewegen, um Bestellungen abzuwickeln.
Deshalb ist Nachschub zu einem der wichtigsten Themen in der modernen Lagerautomatisierung geworden.
Für E-Commerce, Pharmazeutika, Elektronik, Autoersatzteile, Einzelhandelsvertrieb und Versorgung am Fertigungsband ist Nachschub nicht mehr ein einfacher Übergang vom Lager zur Kommissionierung. Es handelt sich um einen kontinuierlichen Fluss, der in Echtzeit geplant, ausgelöst, verfolgt und angepasst werden muss.
Ein Tote Shuttle ASRS trägt dazu bei, diesen Fluss schneller, sichtbarer und kontrollierbarer zu machen.
Vom manuellen Nachschub zum systemgesteuerten Ablauf
Der traditionelle Nachschub hängt stark von den Menschen ab. Mitarbeiter prüfen den Lagerbestand, suchen nach Standorten, bewegen Behälter, liefern Waren an Kommissionierbereiche und geben unbenutzte Artikel zurück. Dieser Prozess funktioniert möglicherweise in kleinem Maßstab, wird jedoch instabil, wenn die SKU-Menge wächst und die Bestellhäufigkeit zunimmt.
ATragetaschen-ShuttleASRS ändert die Logik.
Anstatt darauf zu warten, dass Mitarbeiter Waren finden und bewegen, lagert das System die Behälter automatisch in Regalen mit hoher Dichte und holt sie je nach Auftragsbedarf, Bestandsregeln, Anforderungen an den Arbeitsplatz oder Nachschubprioritäten ab.
Der Shuttle-Roboter übernimmt die horizontale Bewegung im Regal. Der Behälterheber transportiert Behälter zwischen den Ebenen. Förderer befördern Behälter zu Nachschubstationen, Kommissionierarbeitsplätzen oder Pufferbereichen. WMS verwaltet Bestands- und Nachschubregeln. WCS koordiniert Roboter, Heber, Förderbänder und Arbeitsstationen in Echtzeit.
Das Ergebnis ist nicht nur eine schnellere Bewegung. Das Ergebnis ist ein stabilerer Nachschubrhythmus.
Warum das für Kunden wichtig ist
Für Kunden betrifft die Nachschubeffizienz weit mehr als nur einen Lagerprozess.
Wenn der Nachschub langsam ist, warten Kommissionierstationen. Wenn Kommissionierstationen warten, verlangsamt sich die Auftragsabwicklung. Wenn der Nachschub ungenau ist, gelangen möglicherweise falsche SKUs in den falschen Bereich, was zu Nacharbeiten und Bestandsdiskrepanzen führt. In der Hauptsaison können diese kleinen Verzögerungen zu ernsthaften Engpässen führen.
Ein Tote Shuttle ASRS hilft Kunden bei der Lösung mehrerer praktischer Probleme.
Es reduziert die Zeit, die Mitarbeiter mit Gehen, Suchen und dem manuellen Bewegen von Behältern verbringen. Es verbessert die Sichtbarkeit der Behälterstandorte und des Lagerstatus. Es ermöglicht die Auslösung von Nachschubaufgaben auf der Grundlage des tatsächlichen Bedarfs statt einer manuellen Beurteilung. Es trägt auch dazu bei, dass hochfrequentierte Artikel zwischen Lager und Front-End-Betrieb bewegt werden, ohne den Kommissionierbereich zu überlasten.
Dies ist besonders wertvoll für Vorgänge mit hohen SKU-Werten. Das Lager muss nicht jede Artikeleinheit in der Nähe des Kommissionierbereichs aufbewahren. Stattdessen kann das System bei Bedarf den richtigen Behälter abrufen und ihn nach Abschluss der Aufgabe zurückgeben.
WMS/WCS ist der Schlüssel zu intelligenterem Nachschub
Der tatsächliche Wert des Tote Shuttle ASRS hängt von der Softwarekoordination ab.
WMS entscheidet, was wann aufgefüllt werden soll und welche Bestandsregeln befolgt werden sollen. Dazu können Sicherheitsbestand, Chargenverwaltung, FIFO, FEFO, Bestellpriorität oder Arbeitsplatzbedarf gehören.
WCS entscheidet, wie die Aufgabe ausgeführt wird. Es weist Shuttle-Roboter zu, koordiniert Behälterheber, steuert den Förderfluss, verwaltet die Versorgung der Arbeitsstationen und überwacht den Gerätestatus.
Wenn WMS und WCS zusammenarbeiten, wird der Nachschub zu mehr als einer manuellen Anforderung. Es wird zu einem kontrollierten Systemprozess.
Wenn beispielsweise an einem Kommissionierarbeitsplatz eine stark nachgefragte SKU knapp wird, kann das System im Voraus eine Nachschubaufgabe erstellen. Der Shuttle holt den benötigten Behälter, der Heber bringt ihn auf die richtige Ebene und das Förderband liefert ihn zum Arbeitsplatz oder Pufferbereich. Nach Abschluss der Kommissionierung oder Nachfüllung kann der Behälter automatisch wieder ins Lager zurückgeführt werden.
Dies trägt dazu bei, die Wartezeit zu verkürzen und den Betrieb am Laufen zu halten.
Die Nachschubeffizienz hängt vom gesamten System ab
Ein häufiges Missverständnis besteht darin, dass die Nachschubeffizienz hauptsächlich von der Geschwindigkeit des Shuttle-Roboters abhängt.
In realen Projekten kann der Engpass woanders auftreten. Der Shuttle ist zwar schnell, aber wenn der Behälterheber nicht mithalten kann, bleiben die Behälter warten. Der Heber ist zwar schnell, aber wenn die Anordnung des Förderers oder der Arbeitsstation nicht ausbalanciert ist, bleibt das System trotzdem in der Warteschlange. Die Geräte funktionieren zwar alle gut, aber wenn die WCS-Planung nicht optimiert ist, fahren die Roboter möglicherweise unnötig herum oder konkurrieren um die gleichen Transferpunkte.
Aus diesem Grund sollten Kunden den Tote Shuttle ASRS als Komplettsystem bewerten.
Bei einem guten Nachschubdesign sollten Lagerdichte, Shuttle-Menge, Heberkapazität, Förderbandlayout, Arbeitsstationsrhythmus, Behälterpufferstrategie, Softwareregeln und zukünftige Erweiterungen berücksichtigt werden. Nur wenn diese Teile zusammen konzipiert sind, kann das System eine stabile Nachschubleistung liefern.
Wie DELIECN die Nachschubautomatisierung unterstützt
DELIECN unterstützt die behälterbasierte Lagerautomatisierung mit einer umfassenden Palette an Kerngeräten und Softwarefunktionen, einschließlich Behälter-Shuttle-Robotern, Behälterhebern, Förderbändern, Arbeitsstationen, ASRS-Regalen, WMS/WCS, API-Integration und 3D-Visualisierung.
Dies ist wichtig, da der Nachschub nicht durch ein einzelnes Gerät abgeschlossen werden kann. Es kommt darauf an, wie Lagerung, Bereitstellung, Heben, Fördern, Kommissionieren und Softwareplanung zusammenarbeiten.
Da rund 90 % der Kernhardware und -software im eigenen Haus entwickelt und hergestellt werden, kann DELIECN eine konsistentere Geräteanpassung, eine klarere Schnittstellensteuerung und eine reibungslosere Projektkoordination unterstützen. Für Kunden trägt dies dazu bei, das Risiko von Gerätekonflikten, Software-Kommunikationsproblemen und instabiler Übergabe zwischen verschiedenen Systemabschnitten zu verringern.
Für Lager mit vielen Artikeln kann DELIECN dabei helfen, die Nachschublogik auf der Grundlage realer betrieblicher Anforderungen zu entwerfen, wie z. B. Artikelstruktur, Behältergröße, Auftragsprofil, Arbeitsstationsbedarf, Spitzendurchsatz und Anforderungen an die Systemschnittstelle.
Abschluss
Der Behälter-Shuttle ASRS verbessert den Warennachschub nicht nur dadurch, dass die Behälter schneller bewegt werden, sondern auch dadurch, dass der Nachschub vorhersehbarer, sichtbarer und kontrollierbarer wird.
Für die Kunden liegt der wahre Wert in weniger manuellen Bewegungen, weniger Wartezeiten an Kommissionierstationen, einer besseren Bestandsgenauigkeit, einer schnelleren Reaktion auf die Auftragsnachfrage und einer stabileren Leistung in Spitzenzeiten.
In modernen Lagern sollte der Nachschub nicht davon abhängen, dass Arbeiter suchen und reagieren, wenn Engpässe auftreten. Es sollte datengesteuert sein, von WMS/WCS koordiniert und von einem angeschlossenen Automatisierungssystem ausgeführt werden.
Hier schafft der Tote Shuttle ASRS langfristige Werte.
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