Ja, Paletten-Shuttle-Regale können für temperaturempfindliche Güter verwendet werden, und die Kühllagerung ist tatsächlich eine der Anwendungen, bei denen eine dichte Palettenlagerung offensichtlich von Nutzen ist.
Es gibt einen einfachen Grund. Kühlraum ist teuer.
Sie bezahlen das Gebäude, die Isolierung und die Kühlung, daher ist es kostspieliger, große Flächen für Gabelstaplergänge freizuhalten, als dies in einem normalen Lager der Fall wäre. Deshalb ist es attraktiv, Paletten mit einem Shuttle tiefer ins Regal zu befördern.
Aber wir würden uns nicht für ein Shuttle-System entscheiden, nur weil ein Lager bei -18°C oder -25°C betrieben wird. In den Kühlhausprojekten, an denen wir gearbeitet haben,Die Lagerstruktur sagt uns normalerweise mehr als die Temperatur.
Nehmen Sie als Beispiel ein Obstunternehmen.
Der Kunde benötigte sowohl Tiefkühl- als auch Frischlagerung. Das Tiefkühllager war in Betrieb-18°C mit 1.062 Palettenstellplätzen, während ein anderer Bereich beibehalten wurde0–5°C und stellte 4.020 Standorte bereit.
Wir haben verwendetPaletten-Zwei-Wege-Shuttle-Roboterin den Lagerspuren und Fork AMRs vor den Regalen.
Warum die Arbeit auf diese Weise aufteilen?
Es bestand keine Notwendigkeit, jede Bewegung innerhalb des Gebäudes zu automatisieren. Der sich wiederholende Teil bestand darin, Paletten in tiefe Lagerspuren hinein- und herauszubefördern. Das wurde dem Shuttle übergeben. Die Fork AMRs sorgten für den Transfer zwischen dem Regal und den umliegenden Betriebsbereichen.
Nach der Implementierung erreichte die Raumauslastung ca90 %, mit einer Gesamtspeicherkapazität von5.458 Tonnen.
Bei diesem Projekt haben wir jedoch viel Aufmerksamkeit auf etwas gelenkt, das nicht in der Shuttle-Spezifikation enthalten ist:welche Produkte sich eine Spur teilen sollen.
Für frische landwirtschaftliche Produkte gelten Umsatzanforderungen. Bei einer schlechten Palettenzuordnung kann ein sehr tiefes Regal die tägliche Arbeit tatsächlich erschweren. Möglicherweise gewinnen Sie Lagerplätze und verlieren dann Zeit, indem Sie die falschen Paletten aus dem Weg räumen.
Daher müssen SKU-Menge, Losgröße und FIFO-Anforderungen überprüft werden, bevor entschieden wird, wie tief die Bahnen sein sollen.
Diese Erfahrung ist auch der Grund, warum ich vorsichtig sein würde, wenn ich in einem Kühlhaus sage: „Tiefer ist immer besser“.
Das ist es nicht.
Ein Kunde mit 30 Paletten einer Tiefkühlartikel-SKU kann eine tiefe Gasse sehr gut nutzen. Ein anderer Kunde mit 30 Paletten, die zu 20 verschiedenen SKUs gehören, hat ein ganz anderes Problem.
Das zweite Lager benötigt mehr Zugang als nur Tiefe.
Eine andere Version dieses Problems sahen wir in einem großen Kühlketten-Logistikzentrum.
Der Kunde war sowohl im B2B- als auch im B2C-Bereich tätig. Bei B2B-Bestellungen wurden tendenziell größere Mengen bewegt, während auf der B2C-Seite mehr SKUs und häufigere Kommissionierungen vorgenommen wurden.
Wir haben nicht für beide ein Speicherlayout verwendet.
In den B2B-Kühlräumen wurden Paletten-Zwei-Wege-Shuttle-Roboter eingesetzt, da sich eine tiefe Lagerung durch einen konzentrierten Vollpalettenbestand lohnte. Eine andere Regelung galt für die B2C-Bereiche, bei denen der Zugang zu einzelnen Produkten wichtiger war.
Die Gesamtkapazität stieg um cafünfmal, und ein Kühlraum könnte so viele aufnehmen17.000 Paletten.
Das Interessante an diesem Projekt war nicht die Zahl von 17.000 Paletten. Es war die EntscheidungShuttle-Regale nicht überall aufzustellen.
Das ist eine Entscheidung, auf die Kühlhausbetreiber meiner Meinung nach achten sollten.
Was ist mit der Ware selbst?
Sobald das Layout stimmt, wird die Temperatur zum Geräteproblem.
DELIECNPaletten-Zwei-Wege-Shuttle-Roboterkann für den Betrieb von konfiguriert werden-25°C bis +40°C. Bei einem Gefrierprojekt müssen wir auch die Auswirkungen niedriger Temperaturen auf Batterie, Schmierung, Sensoren und elektrische Komponenten berücksichtigen.
Auch die Wartung verdient Aufmerksamkeit.
Niemand möchte, dass Techniker unnötig Zeit in einem Rack mit -25 °C verbringen, um nach einem Fehler zu suchen. Die Zugänglichkeit der Ausrüstung, die Fehlerdiagnose und die Art und Weise, wie ein Shuttle zur Wartung herausgenommen werden kann, sollten daher bereits beim Entwurf des Systems und nicht erst nach der Inbetriebnahme besprochen werden.
Das Aufladen ist ein weiteres Detail, das es wert ist, überprüft zu werden. Die Antwort hängt davon ab, wie lange der Shuttle fährt, wie häufig die Fahrspur befahren wird und wo der Ladepunkt eingerichtet werden kann. Ein Shuttle, der kontinuierlich in einer Tiefkühlspur mit hohem Umschlag arbeitet, hat nicht den gleichen Arbeitszyklus wie ein Shuttle, der langsamere Reservebestände befördert.
Dann gibt es noch WMS.
Bei temperaturempfindlichen Produkten würde ich die Inventarlogik als Teil des Lagersystems und nicht als optionale Softwarefunktion betrachten.
Der Shuttle weiß, wie man eine Palette bewegt. Es entscheidet nicht, ob Batch A vor Batch B abreisen soll.
WMS verarbeitet diese Informationen: SKU, Standort, Charge und FIFO/FILO-Regeln. Das physische Fahrspurlayout muss diese Regeln umsetzbar machen.
Dies ist besonders wichtig, wenn das Rack fast voll ist. Ein schlecht geplantes konventionelles Lager ist unbequem; Ein schlecht geplantes Tieflager kann dazu führen, dass der falsche Bestand hinter anderen Paletten eingeschlossen wird.
Wann würde ich also Paletten-Shuttle-Regale verwenden?
Ich würde es mir ernsthaft ansehen, wenn es ein Kühlhaus gibtpalettierte Waren, teurer Kühlraum und angemessene Palettentiefe pro Artikel oder Charge.
Ein offensichtliches Beispiel hierfür sind gefrorene Lebensmittel, die in großen Mengen gehalten werden. Auch landwirtschaftliche Produkte können gut funktionieren, wenn ihre Chargen- und Rotationsregeln richtig berücksichtigt werden.
Bei einem Lager, in dem viele Artikel in sehr kleinen Palettenmengen dominieren, wäre ich vorsichtiger. In dieser Situation ist möglicherweise ein anderes Rack-Layout – oder eine Kombination mehrerer Lagerungsmethoden – besser.
Das ist wahrscheinlich die nützlichste Antwort auf die ursprüngliche Frage.
Pallet-Shuttle-Roboterregale handhaben temperaturempfindliche Waren gut, wenn das Regal um die Waren herum konstruiert ist, anstatt die Waren in eine Standard-Shuttle-Anordnung zu bringen.
Die Temperatur sagt uns, wie das Gerät konfiguriert sein muss. Der tatsächliche Bestand sagt uns, wie das Lager gebaut werden soll.
