Fall 1: Reduzierung der Kommissionierungslast für Frontarbeiter
Der Kunde ist ein globaler Maschinenhersteller, der sich auf Hochdruck-Kolbenpumpen und Hydraulikkomponenten spezialisiert hat und dessen Produkte in über 190 Ländern und Regionen verkauft werden. Da die Produktionskapazität zunahm, bestand ein dringender Bedarf, den Arbeitsaufwand für die manuelle Kommissionierung zu reduzieren und die Effizienz des Lagerumschlags zu verbessern.
Herausforderungen
- Materialien wurden lange Zeit auf dem Boden gelagert, was zu einer geringen Raumausnutzung und verteilten Lagerbeständen führte.
- Mehr als 3.000 SKUs wurden im gesamten Lager manuell von mehr als 20 Mitarbeitern in kleinen Mengen kommissioniert.
- Die Produktion fand im ersten Stock statt, während die Kommissionierung im zweiten Stock erfolgte, was aufgrund der Entfernung zu ineffizienten Ausgangsvorgängen führte.
Lösung geliefert
- 4 doppelt-tiefe Palettenregalkrane
- Integriertes Fördersystem
- Software-Suite: WMS / WCS / API / ECS
- Kundenspezifisches Regalsystem für Regalbediengeräte
Projektergebnisse
Bei diesem Projekt wurden vier doppelt-tiefe Palettenstapelkräne zusammen mit einem Fördersystem implementiert, wodurch die Lagerung von 3.000 verschiedenen Arten von Bauteilen-ungefähr neunmal mehr als bei der herkömmlichen Bodenstapelung ermöglicht wurde. Zwischen dem Produktionsbereich im ersten-Stock und der Kommissionierungszone im zweiten-Stock wurde ein direkter Logistikpfad eingerichtet, in dem DELIECN-Palettenstapler Materialien direkt zu den Kommissionierstationen im zweiten-Stock befördern, sodass die Bediener Artikel kommissionieren können, ohne ihren Arbeitsplatz zu verlassen. Dadurch wurde die Zahl der Kommissioniermitarbeiter von 20 auf 6 reduziert, die betriebliche Effizienz insgesamt um 40 % gesteigert und die Arbeitsintensität deutlich reduziert.
